鸭粪生产生态有机肥料工艺技术

鸭粪和鸡粪一样，是养殖业中最臭名昭著的两种恶臭粪便之一。鸭粪本应是一种很好的农家肥，是培肥改良土壤的优质有机肥资源。

但如果直接使用新鲜鸭粪便，必将产生作物伤根、病害、草害等负面影响。据统计，年出栏在千头左右鸭场，每天产生新鲜鸭粪1.2T左右，如果按过去那种自然堆沤发酵处理，存在如下几个方面弊端：一是堆沤时间长4-6个月，效果差；二是、长期堆置既占场地。又对周围环境造成污染；三是、自然堆沤发酵粪便呈烂湿状、具恶臭，难以运输，也很难直接施用。

鸭粪无害化处理配套技术，该技术以养殖规模在千头左右的养鸭场的粪便处理为例进行分析。

 本项目施用的微生物发酵菌种 是一种能将畜禽粪便、作物秸秆、污泥和农副产品加工有机废弃物等快速附属的高效符合微生物菌剂，具有以下显著特点：

A 快速腐熟有机固体堆料，施用多种不同堆肥底物和不同有机肥翻堆设备。

B有效活菌含量≥50亿/g，添加量少成本低，处理每吨鸭粪只需8元；

C 气温快，环境温度在0-5℃，48-72小时内堆肥温度可升到55-70℃；

D 堆肥周期短7-10天，可节省大量场地和生产费用；

E可快速有效消除物料中的异味；

F养分损失少，总氮损失率＜1％，可有效保持堆肥有效养分、

肥料施用后能起到增加微生物菌群数量、改善土壤理化性状、调节土壤PH值等作用，肥效显著；

G堆肥高温持久，能杀死堆肥原料中的病菌、虫卵，短时间内使堆肥达到无害化标，成为符合绿色食品生产要求的高效商品有机肥；

H用BM菌种发酵鸭类生产的有机肥料用量小，用作基肥:蔬菜等经济作物80-150公斤亩，粮食80-100公斤/亩，茶树80-100公斤商，果树1-3公斤棵，草坪0.5-1公斤/平方米。

鸭粪有机肥生产线成品肥料图片

预处理堆放场建造及预处理技术

(一)预处理堆放场建造

生鸭粪便含水量高、黏性重、通气性差，不能直接发酵，应在处理场经预处理后才能进入发酵槽发酵。

预处理场建造面积是根据万头鸭场7-10天的美便累计储量来确定的，按千头鸭场7-10天的鸭粪累计储量为8～12t计算，确定预处理场建造面积为3540m。地面浇注成5°的倾斜度，在低的一边边缘砌1条小沟(沟宽25am、深20cm)，使预处理物料滲出液经小沟通往

尿液储存池。

(二)预处理技术

一是在新鲜鸭粪中添加占发酵鸭粪总量109％6-15％无毒无害的木屑或粗米糠等辅料，也可以试掺鸡粪，以起到调节水分、通气和碳氨比作用，使鸭粪的含水量控制在60％左右。碳氮比在30-40之间。二是添加占发酵物料总量5％的过磷酸钙，调节鸭龚pH在7.5左右。添加料必须和鸭粪均匀混合，然后在预处理场中以梯形状堆放。堆条梯形为上宽2m，下宽3m。堆放条状走向与地面倾斜度方向一致，以便使渗出液能流向低的一面小沟中。预处理场中堆放时间，夏秋季为7天，冬春季为10天，然后进发酵槽发酵。

鸭粪大堆体预处理程序如下

(1)新鲜鸭美→加微生物发酵菌种一加锯木屑、米糠、鸡粪→加过磷酸钙一均匀混合→梯形堆置7-10天→送发酵车间进行槽式发酵。

(2)发酵场所建造

鸭美发酵是无害化处理的主要环节，通过高温(5565℃)发酵，鸭中病原菌和杂草种子被杀灭，有机质腐殖化，其中养分变成易被农作物吸收的形态。为达到上述目的，必须建造合适的发酵车间。

槽式发酵车间建造经多年摸索，确定万头鸭场发酵车间建造尺寸为长60-80m、宽12-20m、棚体滴水边缘高4.5m，盖顶选用阳光板，使太阳热能透过阳光板来提高发酵车间室温，加快发酵物料起始温度的提高。顶部留有换气孔，以便物料发的时产生的水蒸气等气体散发排出。四面墙体为砖混结构，留好门窗。为砖混结构

(三)平地敞开式发酵或者槽式发酵

平地敞开式发酵就是直接用翻堆机在发酵车间翻堆发酵。槽式发酵宣选用4米以上非整体翻堆的槽式翻堆机进行翻堆作业。否则，翻堆环节极易出现意想不到的使用间降式翻堆机，则可用选用4-6米的槽式发酵翻堆机。

.2.3发酵技术应用

发物料在发酵槽内，通过发酵微生物的作用，在翻料机的货铲车翻动中，逐渐发酵腐熟。

(1)发酵操作程序

据试验表明，每吨发酵物料需加万分之一BM发酵菌剂，BM发酵菌剂可均匀撤在已进发酵槽的物料表面。通过翻料机或人工翻动，使发酵菌剂和发酵物料均匀混和，促进鸭粪发酵腐熟。

2)翻料工作次数

冬春季每3天在中午时分翻料1次，夏秋季每3天翻料2次，使物料发酵温度控制在55～70之间。发酵温度可用棒式数显温度计测控。鸭粪在夏秋季节发酵，时间控制在10天左右，冬春季节为15-20天。经上述发酵过程，鸭粪已基本腐熟。然后出发酵槽，在仓库内堆置10天左右完成后熟。这样鸭粪无害化处理全过程结束。(发酵周期需经试验最后确定)

物料发酵程序如下:经预处理鸭粪→加BM发酵菌剂→翻料机或人工翻堆→10-20天，腐熟出料→仓库堆置后熟→精制有机肥

(3)发酵菌剂的合理使用

发酵物料加BM发酵菌剂的，物料升温快，发酵腐熟度好，有机肥的品质也好;而不加发酵菌剂的物料升温慢，发酵时间长，花费工时多，难以进行工厂化生产。影响发酵的主要环境因素温度、水分、CN和PH。在工厂化发酵中，通过人为调控，为好氧微生物活动创造适宜的环境，促进发酵的快速进行。具体各条件下的影响如下:

(1)温度影响:温度是显示好氧发酵中微生物活动程度的重要

指标，高温的产生标志发酵过程运转良好。工厂化发酵要求周期短，一般为10-20d。通常采用翻料和强制通风的方法来改善供氧状态，促使前期物料快速升温和维持中期60～65℃的高温。鸭的不良物理形状是影响发酵升温的主要障碍，必加入高CN和低水分的有机物于以改善。

(2)湿度影响:水分是微生物活动不可缺少的重要因素。在好氧发酵工艺中，物料适宜的含水率为609％～709％。物料含水过高过低

都影响好氧微生物活动，发酵前应进行水分调节。物料含水率小于

60％，升温慢，温度低，腐解程度差;大于709％，影响通气，形成厌氧发酵，升温慢，腐解度亦差。鲜粪一般含水量较高，降低含水量的方法是掺合低含水分的有机物料。如糠壳、泥炭、锯末、秸秆等。这些辅料还促进水分的散失。

(3)CN影响:CN是微生物活动的重要营养条件。通常微生物繁殖要求的适宜CN为20～30。鸭粪CN平均为14。单纯鸭粪不利于发酵，需要掺合高CN比的物料进行调节。上述调节含水率的物料都具有高CN比，也是良好的CN掺合料。

(4)PH值影响:酸碱度对微生物活动和氮素的保存有重要影响。畜禽类工厂化发酵是好氧发酵，有大量氨态氮生成，使pH升高，发酵全过程均处于碱性环境，高p环境的不利影响主要是增加氮素损失。可以加入稻草、锯末、谷糠等辅料，促进氮的生物固定，并降低主料中氮在发酵过程中的矿化率，减少氨态氮的挥发损失。新鲜鸭粪与其应用无害化菌剂发酵后的生物有机肥，经过微生物高温分解和热交换，水分大量失出，其含量减少39％～40％，有机质含量提升约1倍，氮素养分相对提升1～4倍，磷提升2～8倍，钾提升约10倍，pH由中性变成微碱性，增加有益微生物1.3～1.5亿g。

鸭粪腐熟度评价指标

物理性指标，熟腐的鸭粪，其颜色是棕褐色，基本没有臭味，物料温度接近气温，松散度好;二是化学性指标，即含水率在30％以下，氮磷钾总养分含量达5％6％6，pH7.5-8.0，有机质含量≥ 45％，大肠杆菌值≤10-1，寄生虫卵死亡率在95％～100％。凡达到上述指标的都属于发酵完全:三是直接验证。具体采用本书论述的种子发芽法进行验证

(1)无害化程度高:能够杀灭義便中的病毒、病菌、虫卵、杂种子等，有效過制土壤中的病虫害发生，减少农药用量。无异味不烧根苗

(2)改良土填、利于吸收:丰富的有机质和殖质能提高肥料的固氮能力和磷的水融性，促进植物的吸收。增加土有益微生物活动，其产生的生物调节物质，能刺激根系生长和促进养分吸收，有效的提高营养物质的吸收利用率。施入土壤后，能保持土填良好的团粒结构，其中的有机质和生物活性菌，能刺激作物体内各种酶的活性，加快作物的生长。根际形成的有益的优势菌群能抑制和减少减少病害，増加植物活性制和减少病毒菌的产生。

(3)缓速增效，增产增收:活化土填，改善土板结和养分流失，提高土壤通透性和可耕性，疏松土壤，増加土壤含水量，减少养分吸收阻力，促进营养物质向作物的根际转移。增强抗早能力。投入少，产出高，增产效果是著，粮食作物增产10％，瓜果、蔬菜可增产20％。施用方法简便易行，既可作基肥，又可作追肥使用，还可以灵活采用撤施、沟施等各种方式

(4)培肥地力，均衡营养:增强地力，提高肥料利用率，较高的有机质及腐殖质含量，能提高根际阳离子交换量，提高根际环境的缓冲能力。提高土壤的PH值，并长久保持稳定。提高土壤的耐肥、时盐碱能力。养分全面，富含作物生长过程中必不可缺的微量元素，促进作物新陈代谢，改善品质，增强抗病能力，减少农药的使用量均衡供应作物所需各种养分，提高肥料利用率，避免长期施用单质化肥引起的土壤营养失调，恢复土壤生命力。

(5)提高农产品品质:由于经充分腐熟的有机肥、养分全面，兼有多种生物活性，而这些是化肥所无法比拟的。施用后能明显该善农产品品质，符合AA级绿色无公害产品质量标准，从而达到增产增收的目的。健康生长起到了重要作用，也对发展无公害、绿色及有机农产品生产也发挥了较好的效益。

工艺流程

主要是将物料（牛粪.羊粪.鸭粪.鸡粪.污泥.沼渣.稻草.玉米秸）等动物粪便有机废弃物经过发酵腐熟以后含水分约30%-35% 的有机废弃物经粉碎筛分后，与黏结剂（膨润土.腐殖酸）及需配比的其他成分的原料按配比要求在配料混合系统中进行计量、（添加功能菌可生产生物有机肥，添加氮、磷、钾（总养分含量低于15％）可生产有机无机肥）配料、混合，经充分混合后的物料由皮带输送机均匀连续的喂入造粒机中，经抛光整形机抛圆成球状颗粒，经烘干机进行低温大风量烘干（≤65℃）后进行冷却、筛分，成品颗粒由皮带输送到成品料仓，经电脑定量包装系统计量、包装入库。